Cos'è un altoforno e quali sono i processi che vi si svolgono?

Principio di funzionamento

Il principio di funzionamento di un altoforno è il seguente: la carica di minerale con coke e flusso di calcare viene caricata nella camera di ricezione. Nella parte inferiore è presente uno scarico periodico di ghisa / ferroleghe e, separatamente, di scoria fusa. Poiché il livello di materiale nell'altoforno diminuisce durante il rilascio, è necessario caricare contemporaneamente nuovi lotti di carica.

Il processo operativo è costante, la combustione è mantenuta con un apporto controllato di ossigeno, che garantisce una maggiore efficienza.

Il design dell'altoforno garantisce un processo continuo di lavorazione del minerale, la durata dell'altoforno è di 100 anni, la revisione viene eseguita ogni 3-12 anni.

Chimica di processo

I processi chimici sono ossidativi e riduttivi. Il primo significa la connessione con l'ossigeno, il secondo, al contrario, il suo rifiuto. Il minerale è un ossido e per ottenere il ferro è necessario un certo reagente che possa “portare via” gli atomi in eccesso. Il ruolo più importante in questo processo è svolto dal coke, che durante la combustione rilascia una grande quantità di calore e anidride carbonica, che ad alte temperature si decompone in monossido, una sostanza chimicamente attiva e instabile. Il CO si sforza di ridiventare diossido e, incontrandosi con le molecole di minerale (Fe2O3), "porta via" tutto l'ossigeno da loro, lasciando solo il ferro. Naturalmente ci sono altre sostanze nella materia prima, non necessarie, che formano rifiuti, chiamate scorie. Ecco come funziona l'altoforno. Dal punto di vista della chimica si tratta di una reazione riduttiva abbastanza semplice, accompagnata dal consumo di calore.

Foto dell'altoforno

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Chi ha inventato?

Il moderno altoforno fu inventato da J. B. Nilson, che per primo iniziò a riscaldare l'aria fornita all'altoforno nel 1829, e nel 1857 E. A. Cowper introdusse speciali riscaldatori d'aria rigenerativi.

Ciò ha permesso di ridurre notevolmente il consumo di coke di oltre un terzo e aumentare l'efficienza del forno. Prima di questo, i primi altiforni erano in realtà soffiati a secco, cioè vi veniva insufflata aria non arricchita e non riscaldata.

L'uso di cowper, cioè riscaldatori d'aria rigenerativi, ha permesso non solo di aumentare l'efficienza dell'altoforno, ma anche di ridurre o eliminare completamente l'intasamento, che è stato osservato in caso di violazioni della tecnologia. Possiamo tranquillamente affermare che questa invenzione ha permesso di portare il processo alla perfezione. I moderni altiforni funzionano esattamente secondo questo principio, sebbene il loro controllo sia ora automatizzato e garantisca una maggiore sicurezza.

Storia [| ]

Fusione di ghisa. Illustrazione dall'altoforno del XVII secolo dell'Enciclopedia cinese del 1637
Vedi anche: Storia della produzione e dell'uso del ferro

I primi altiforni apparvero in Cina nel IV secolo [1]. Durante il Medioevo in Europa, il cosiddetto. corno catalano

, che ha permesso di meccanizzare i soffietti mediante un azionamento idraulico, che ha contribuito ad aumentare la temperatura di fusione. Tuttavia, non può ancora essere definito un altoforno a causa delle sue dimensioni speciali (metro cubo).

L'immediato predecessore dell'altoforno fu styukofen

(altiforni) [2], apparso nel XIII secolo in Stiria. Lo shtukofen aveva la forma di un cono con un'altezza di 3,5 metri e aveva due fori: per iniettare aria (lancia) ed estrarre le graniglie [3].

In Europa, gli altiforni apparvero in Westfalia nella seconda metà del XV secolo [4], in Inghilterra, gli altiforni iniziarono a essere costruiti nel 1490, nei futuri Stati Uniti - nel 1619 [5]. Ciò è stato reso possibile dalla meccanizzazione. L'altoforno era alto 5 metri. In Russia, il primo altoforno apparve nel 1630 (Tula, Vinius). Negli anni '30 del Settecento.Negli stabilimenti degli Urali venivano costruiti altiforni vicino alla base della diga e spesso due unità venivano collocate sulle stesse fondamenta, riducendo i costi di costruzione e manutenzione.

L'esplosione è stata nella maggior parte dei casi fornita da due pellicce a forma di cuneo che lavorano a turno, fatte di legno e pelle, e alimentate da una ruota riempita d'acqua. Le estremità degli ugelli di entrambi i soffietti erano collocate in un tuyere di ghisa non raffreddato di sezione trasversale rettangolare, la cui punta non andava oltre la muratura. È stato lasciato uno spazio tra gli ugelli e la lancia per monitorare la combustione del carbone. Il consumo d'aria raggiungeva i 12-15 m3 / min con una pressione in eccesso non superiore a 1,0 kPa, dovuta alla scarsa resistenza della pelle delle pellicce. I bassi parametri di soffiaggio limitavano l'intensità della fusione, il volume e l'altezza dei forni, la cui produttività giornaliera per lungo tempo non superava le 2 tonnellate e il tempo di permanenza della carica nel forno dal momento del caricamento alla formazione di ghisa era di 60-70 ore.Nel 1760 J. Smeton inventò un soffiatore cilindrico con cilindri in ghisa, che aumentava la quantità di esplosione. In Russia, queste macchine apparvero per la prima volta nel 1788 nella fabbrica di cannoni Aleksandrovsky a Petrozavodsk. Ogni forno era azionato da 3-4 cilindri pneumatici collegati ad una ruota idraulica mediante una manovella e una trasmissione a ingranaggi. La quantità di esplosione è aumentata a 60-70 m3 / min [6].

L'elevato consumo di carbone per la produzione di ferro ha causato la distruzione delle foreste intorno agli stabilimenti metallurgici d'Europa. Per questo motivo, nel 1584, la Gran Bretagna introdusse una restrizione al disboscamento per scopi metallurgici, che costrinse questo paese, ricco di carbone, per due secoli ad importare parte della ghisa per il proprio fabbisogno, prima da Svezia, Francia e Spagna, e poi dalla Russia. Nel 1620. D. Dudley ha provato a fondere la ghisa sul carbone grezzo, ma senza successo. Solo nel 1735 A. Derby II, dopo molti anni di esperienza, riuscì ad ottenere il coke di carbone ea fondervi la ghisa. Dal 1735 il carbone è diventato il principale combustibile dell'altoforno (Gran Bretagna, Abraham Darby III) [7].

Il basso costo del coke rispetto al carbone, la sua elevata resistenza meccanica e la qualità soddisfacente della ghisa sono stati alla base della successiva diffusa sostituzione del combustibile fossile con combustibile minerale. Questo processo si è concluso più rapidamente in Gran Bretagna, dove all'inizio del 19 ° secolo. quasi tutti gli altiforni furono convertiti in coke, mentre nel continente europeo si iniziò ad utilizzare combustibili minerali successivamente [8].

L'11 settembre 1828, James Beaumont Nilson ricevette un brevetto per l'uso dell'esplosione a caldo (brevetto britannico n. 5701) [9] e nel 1829 riscaldò l'esplosione nello stabilimento di Clyde in Scozia. L'utilizzo dell'altoforno nell'altoforno riscaldato solo a 150 ° C al posto del getto freddo ha portato ad una diminuzione del 36% del consumo specifico di carbone utilizzato nella fusione dell'altoforno. Nilson ha anche avuto l'idea di aumentare il contenuto di ossigeno nell'esplosione. Il brevetto per questa invenzione appartiene a Henry Bessemer e l'attuazione pratica risale agli anni '50, quando la produzione di ossigeno era padroneggiata su scala industriale [10].

Il 19 maggio 1857, E. A. Cowper brevettò i riscaldatori d'aria (brevetto britannico n. 1404) [11], chiamati anche rigeneratori o cowper, per la produzione di altiforni, consentendo di risparmiare quantità significative di coke.

Nella seconda metà del XIX secolo, con l'emergere e la diffusione delle tecnologie per la produzione dell'acciaio, i requisiti per la ghisa divennero più formalizzati: furono suddivisi in lavorazione e fonderia, mentre furono stabiliti chiari requisiti per ogni tipo di ridistribuzione della produzione dell'acciaio, compreso il chimico composizione. Il contenuto di silicio nella ghisa è stato fissato al livello dell'1,5-3,5%. Sono stati divisi in categorie a seconda della dimensione del grano nella frattura.C'era anche un tipo separato di ghisa - "ematite", fusa da minerali con un basso contenuto di fosforo (il contenuto in ghisa è fino allo 0,1%).

La conversione della ghisa variava in termini di ridistribuzione. Qualsiasi ghisa veniva utilizzata per il budino e le proprietà del ferro risultante dipendevano dalla scelta della ghisa (bianca o grigia). La ghisa grigia, ricca di manganese e silicio e contenente meno fosforo possibile, era destinata alla semerizzazione. Le ghise bianche a basso tenore di silicio con un contenuto significativo di manganese e fosforo (1,5-2,5% per garantire il corretto equilibrio termico) sono state lavorate utilizzando il metodo Thomas. La ghisa per la fusione acida a focolare aperto avrebbe dovuto contenere solo tracce di fosforo, mentre per il processo principale i requisiti per il contenuto di fosforo non erano così rigidi [12].

Durante il normale corso della fusione, è stata guidata la tipologia di scoria attraverso la quale è stato possibile stimare approssimativamente il contenuto dei suoi quattro ossidi costituenti principali (silicio, calcio, alluminio e magnesio). Le scorie silicee, una volta solidificate, presentano una frattura vetrosa. La frattura delle scorie ricche di ossido di calcio è simile alla pietra, l'ossido di alluminio rende la frattura simile alla porcellana, sotto l'influenza dell'ossido di magnesio assume una struttura cristallina. Scorie silicee durante il rilascio di viscoso e viscoso. La scoria di silice arricchita con ossido di alluminio diventa più liquida, ma può ancora essere aspirata nei filamenti se l'ossido di silicio in essa contenuto non è inferiore al 40-45%. Se il contenuto di ossidi di calcio e magnesio supera il 50%, la scoria diventa viscosa, non può scorrere in correnti sottili e, una volta solidificata, forma una superficie rugosa. La superficie rugosa della scoria indicava che la fusione era "calda" - in questo caso, il silicio si riduce e si trasforma in ghisa, quindi c'è meno ossido di silicio nelle scorie. Una superficie liscia si è verificata nella fusione della ghisa bianca con un basso contenuto di silicio. L'ossido di alluminio ha conferito desquamazione alla superficie delle scorie.

Il colore delle scorie era un indicatore dell'andamento della fusione. La scoria principale con una grande quantità di ossido di calcio aveva un colore grigio con una tinta bluastra nella fusione della ghisa grafitica "nera" in una frattura. Passando alle ghise bianche, è diventato gradualmente giallo fino al marrone, e con un andamento "umido" un contenuto significativo di ossidi di ferro lo ha reso nero. Le scorie silicee acide nelle stesse condizioni hanno cambiato il loro colore da verde a nero. Le sfumature del colore delle scorie hanno permesso di giudicare la presenza di manganese, che conferisce alle scorie acide una tonalità ametista, e quella principale - verde o giallo [13].

Processo di dominio

I moderni forni per la fusione della ghisa forniscono circa l'80% della quantità totale di ghisa, dai siti di colata viene immediatamente alimentata alle fonderie elettriche oa focolare aperto, dove il metallo ferroso viene convertito in acciaio con le qualità richieste.

I lingotti vengono ottenuti dalla ghisa, che vengono poi inviati ai produttori per la colata in cupole. Per drenare scorie e ghisa, vengono utilizzati fori speciali, chiamati fori per rubinetti. Tuttavia, nei forni moderni, non viene utilizzato un foro separato, ma viene utilizzato un foro comune, diviso da una speciale piastra refrattaria in canali per l'alimentazione di ghisa e scorie.

Come funziona un altoforno?

Il processo dell'altoforno dipende completamente dall'eccesso di carbonio nella cavità del forno; consiste in reazioni termochimiche che avvengono all'interno quando tutti i componenti vengono caricati e riscaldati.

La temperatura nell'altoforno può essere 200-250 ° С direttamente sotto la parte superiore e fino a 1850-2000 ° С nella zona attiva - vapore.

Quando l'aria calda viene fornita al forno e il coke viene acceso nell'altoforno, la temperatura aumenta, inizia il processo di decomposizione del flusso, a seguito del quale aumenta il contenuto di anidride carbonica.

Con una diminuzione della colonna di materiale nella carica, si verifica la riduzione del monossido di ferro, nella parte inferiore della colonna, il ferro puro viene ridotto da FeO, fluendo nel focolare.

Quando il ferro scorre verso il basso, entra attivamente in contatto con l'anidride carbonica, saturando il metallo e conferendogli le proprietà richieste. Il contenuto totale di carbonio nel ferro può variare dall'1,7%.

Come funziona l'altoforno

È un enorme forno verticale che funziona continuamente. Le materie prime vengono immesse nel forno dall'alto, attraverso il pozzo di carico. Le materie prime per la fusione sono coke, minerale di ferro e additivi (calcare), che aiutano ad estrarre le impurità non necessarie dal minerale. Gli ingredienti caricati vengono riscaldati con aria calda nella parte principale dell'altoforno. Nel processo di riscaldamento, il carbone da coke, bruciando, rilascia monossido di carbonio, che serve al processo di riduzione del minerale di ferro. Le scorie che compaiono durante la riduzione del minerale di ferro sono combinate con additivi (calcare). In questa fase, le scorie sono allo stato liquido e il metallo precipitato è allo stato solido.

Il metallo viene abbassato nel forno e sottoposto a un processo di cottura a vapore. In questo vano del forno, la temperatura raggiunge i 1200 gradi Celsius, il che facilita la fusione del metallo. La scoria, che ha una densità inferiore rispetto al metallo, rimane sulla superficie del metallo fuso, il che impedisce i processi di ossidazione. La velocità con cui avviene il processo di abbassamento della ghisa nell'altoforno si chiama produttività. Più velocemente accade, maggiore è il rapporto di produttività dell'altoforno. La separazione della scoria e della ghisa finita viene effettuata in ultima fase tramite appositi fori e presenta caratteristiche tecnologiche proprie.

Diagrammi dell'altoforno

Schemi altoforno in sezione (diverse opzioni):

Schema 1

Schema 2

Schema 3

Schema 4

Schema 5

Note [| ]

1. Un'incredibile storia di invenzioni cinesi
2. Gli enigmi della fucina del formaggio
3. FORNO A SCOPPIO
4. Altoforno
5. Babarykin, 2009, pagg. quattordici.
6. Babarykin, 2009, pagg. quindici.
7. Altoforno per la produzione di ghisa
8. Babarykin, 2009, pagg. 17.
9. Contro Woodcroft B.
   Indice di materia (composto solo da titoli) di brevetti di invenzione, dal 2 marzo 1617 (14 Giacomo I.) al 1 ottobre 1852 (16 Victoriae). - Londra, 1857. - P. 347.
10. Karabasov, 2014, pag. 73.
11. Contro Woodcroft B.
    Indice cronologico dei brevetti richiesti e dei brevetti concessi, per l'anno 1857. - Londra: Great Seal Patent Office, 1858. - P. 86.
12. Karabasov, 2014, pag. 93.
13. Karabasov, 2014, pag. 94.
14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Produzione di ghisa // Chimica inorganica. Libro di testo per il grado 9. - 7a ed. - M .: Istruzione, 1976. - S. 159-164. - 2.350.000 copie

Dispositivo altoforno

Il design dell'altoforno è molto complesso, è un grande complesso, che comprende i seguenti elementi:

• zona di esplosione calda;
• zona di fusione (questo include la fucina e le spalle);
• vapore, cioè la zona in cui FeO è ridotto;
• una miniera dove Fe2O3 è ridotto;
• piano con preriscaldamento materiale;
• caricamento di carica e coke;
• gas d'altoforno;
• l'area in cui si trova la colonna di materiale;
• sbocchi di scorie e ferro liquido;
• raccolta dei gas di scarico.

L'altezza dell'altoforno può raggiungere i 40 m, il peso - fino a 35.000 tonnellate, la capacità dell'area di lavoro dipende dai parametri del complesso.

I valori esatti dipendono dal carico di lavoro dell'impresa e dal suo scopo, dai requisiti per il volume di metallo ottenuto e da altri parametri.

Una versione più dettagliata del dispositivo:

Scarichi di riparazione di altoforno

Per mantenere le condizioni di lavoro dell'altoforno, vengono eseguite regolarmente importanti riparazioni (ogni 3-15 anni). Si divide in tre tipologie:

1. La prima categoria comprende il lavoro sul rilascio di prodotti di fusione, l'ispezione delle apparecchiature utilizzate nel processo tecnologico.
2. La seconda categoria è una sostituzione completa degli elementi dell'attrezzatura soggetti a lavori di riparazione medi.
3. La terza categoria richiede una sostituzione completa del dispositivo, dopodiché viene eseguito un nuovo riempimento di materie prime con la raddrizzatura degli altiforni.

Sistemi e attrezzature

Un altoforno non è solo un impianto per la produzione di ghisa, ma anche numerose unità ausiliarie. Si tratta di un sistema di carica e fornitura di coke, rimozione di scorie, ferro fuso e gas, un sistema di controllo automatico, cowper e molto altro.

I principi di funzionamento del forno sono rimasti gli stessi di secoli fa, ma i moderni sistemi informatici e l'automazione industriale hanno reso l'altoforno più efficiente e più sicuro.

Cowpers

Il design moderno dell'altoforno prevede l'uso di un cowper per riscaldare l'aria fornita. Questa è un'unità ciclica realizzata in materiale resistente al calore, che fornisce il riscaldamento dell'ugello fino a 1200 ° C.

Durante il raffreddamento, il cowper accende l'imballaggio a 800-900 ° C, il che consente di garantire la continuità del processo, ridurre il consumo di coke e aumentare l'efficienza complessiva della struttura.

In precedenza, un tale dispositivo non veniva utilizzato, ma a partire dal 19 ° secolo. è necessariamente una parte dell'altoforno.

Il numero di batterie cowper dipende dalle dimensioni del complesso, ma di solito ce ne sono almeno tre, il che viene fatto con l'aspettativa di un possibile incidente e la conservazione delle prestazioni.

Apparato top-top

Apparecchio dall'alto in basso: questa parte è la più critica e importante, che comprende tre valvole del gas che funzionano secondo uno schema coordinato.

Il ciclo di questo nodo è il seguente:

• nella posizione iniziale il cono si alza, blocca l'uscita, il cono inferiore si abbassa;
• lo skip carica la carica in alto;
• un imbuto rotante gira e fa passare la materia prima attraverso le finestre su un piccolo cono;
• l'imbuto ritorna nella sua posizione originale, chiudendo le finestre;
• il cono piccolo si abbassa, il carico entra nello spazio intercono, dopodiché il cono si alza;
• il cono grande assume la sua posizione originaria, rilasciando la carica nella cavità dell'altoforno per la lavorazione.

Salta

I salti sono speciali sollevatori di carica. Con l'aiuto di tali paranchi, le soprascarpe dalla fossa della benna afferrano la materia prima fornita verso l'alto lungo il cavalcavia inclinato.

Quindi le galosce vengono ribaltate, alimentando la carica nell'area di carico, e vengono riportate verso il basso per una nuova porzione. Oggi questo processo viene eseguito automaticamente, per il controllo vengono utilizzate speciali unità computerizzate.

Tuyeres e fori per rubinetti

L'ugello della lancia del forno è diretto nella sua cavità, attraverso la quale è possibile osservare l'andamento del processo di fusione. Per questo, i peepers con occhiali resistenti al calore sono montati attraverso speciali condotti d'aria. Al taglio, la pressione può raggiungere valori di 2,1-2,625 MPa.

I fori servono per drenare ghisa e scorie; subito dopo il rilascio vengono sigillati ermeticamente con argilla speciale. In precedenza venivano utilizzati cannoni allineati con un nucleo di argilla plastica, oggi vengono utilizzati cannoni telecomandati, che possono avvicinarsi alla struttura. Questa decisione ha permesso di ridurre il trauma e il tasso di incidenti del processo, per renderlo più affidabile.

Come fare un altoforno con le tue mani?

Sfumature

La produzione di ghisa è un'attività altamente redditizia, ma è impossibile organizzare la produzione di metalli ferrosi senza seri investimenti finanziari. Un altoforno con le tue mani in "condizioni artigianali" è semplicemente irrealizzabile, che è associato a molte caratteristiche:

• costo estremamente elevato di un altoforno (solo i grandi impianti possono permettersi tali costi);
• la complessità del progetto, nonostante il fatto che il disegno dell'altoforno possa essere trovato di dominio pubblico (sopra il diagramma), non funzionerà per assemblare un'unità a tutti gli effetti per la produzione di ghisa;
• individui e singoli imprenditori non possono impegnarsi in attività per la produzione di ghisa, per questo semplicemente nessuno rilascerà una licenza;
• i depositi di materie prime per la metallurgia ferrosa sono praticamente esauriti, non ci sono pellet o sinterizzazione in libera vendita.

Ma a casa, puoi assemblare un'imitazione di una fornace (mini-altoforno), con la quale puoi fondere il metallo.

Ma questi lavori richiedono la massima attenzione e sono fortemente scoraggiati in assenza di esperienza. Perché potrebbe essere necessaria una tale costruzione? Molto spesso riscalda una serra o un cottage estivo con il combustibile utilizzato in modo più efficiente.

Strumenti e materiali

Per realizzare una struttura in casa, è necessario preparare:

• canna di metallo (può essere sostituita con un tubo di grande diametro);
• due pezzi di tubo circolare di diametro inferiore;
• sezione del canale;
• Lamiera d'acciaio;
• livello, seghetto per metallo, metro a nastro, martello;
• inverter, set di elettrodi;
• mattoni, malta di argilla (necessaria per la fondazione della struttura).

Tutti i lavori devono essere eseguiti solo per strada, poiché il processo è piuttosto sporco e richiede spazio libero.

Istruzioni passo passo

1. Sul pezzo preparato a forma di barile, la parte superiore viene tagliata (dovrebbe essere lasciata, poiché sarà necessaria ulteriormente).
2. Un cerchio con un diametro inferiore al diametro della canna viene tagliato dall'acciaio, viene praticato un foro per un tubo.
3. Il tubo è accuratamente saldato al cerchio; nella parte inferiore, le sezioni del canale sono fissate mediante saldatura, che premerà il carburante durante il funzionamento del forno.
4. Il coperchio del forno è ricavato dal fondo della botte precedentemente tagliato, in cui è praticato un foro per un portello del mutuo con una porta. È inoltre necessario realizzare una porta attraverso la quale verranno rimossi i residui di cenere.
5. La stufa deve essere installata sulla fondazione, poiché si riscalda molto durante il funzionamento. Per fare ciò, viene prima installata una lastra di cemento, quindi vengono disposte diverse file di mattoni, formando una depressione al centro.
6. Per rimuovere i prodotti della combustione, viene montato un camino, il diametro della parte diritta sarà maggiore del diametro del corpo del forno (necessario per una migliore rimozione del gas).
7. Il riflettore non è un elemento obbligatorio del progetto, ma il suo utilizzo può migliorare l'efficienza del forno.

Caratteristiche del progetto

Le caratteristiche di un forno così fatto da sé sono:

• il livello di efficienza è buono;
• c'è la possibilità di lavorare in modalità offline fino a 20 ore;
• non è la combustione attiva che avviene nel forno, ma fumante con rilascio di calore costante.

La principale differenza tra un altoforno "domestico" sarà la restrizione dell'accesso dell'aria alla camera di combustione, ovvero la combustione della legna o del carbone avverrà a un basso livello di ossigeno. Un altoforno industriale funziona secondo un principio simile, ma gli altiforni domestici vengono utilizzati solo per il riscaldamento, il metallo non può essere fuso al suo interno, sebbene la temperatura all'interno della camera sarà sufficiente.

In cosa consiste un nome di dominio?

Tutti i domini sono organizzati gerarchicamente: sono composti da parti (livelli). I domini del terzo livello vengono creati sulla base dei domini del secondo livello e dei domini del secondo livello - sulla base dei domini del primo. Diamo uno sguardo più da vicino ai tipi di domini:

• Dominio del secondo (terzo, quarto, ecc.) Livello

  o
  sottodominio
  - il lato sinistro del dominio al punto. In pratica, si tratta di qualsiasi combinazione di caratteri che inventiamo per il nome del nostro futuro sito (
  Youtube
  .com,
  negozio
  .reg.ru). Come si chiama una nave, come si suol dire, ma questa è una storia SEO completamente diversa.

• Dominio di primo livello

  o
  zona di dominio
  - la parte destra del dominio dopo il punto. Questa parte non può essere richiesta da nessuno che non sia ICANN. Registrando un "dominio", creiamo un dominio di secondo livello e scegliamo una zona. Sono
  geografico
  (.RU - Russia, .EU - paesi dell'UE, .AC - Ascension Island, ecc.) O
  tematico
  (da vecchi tempi come .COM. - area commerciale, .BIZ - area commerciale a nuovi gTLD: .FLOWERS, .HEALTH, .Children, ecc.).

• Livello zero del dominio

  - punto dopo la zona del dominio (reg.ru
  .
  ), che non viene visualizzato nella barra degli indirizzi e viene omesso quando il dominio viene inserito nella barra del browser.

Costo basato sull'esempio di efficienza n.7

La produzione di altiforni è un processo dispendioso in termini di risorse e costoso che non può essere avviato. Poiché gli altiforni sono utilizzati esclusivamente nell'industria, la loro progettazione e assemblaggio vengono eseguiti per uno specifico complesso metallurgico, che include molti oggetti e nodi dell'infrastruttura interna. Questa situazione si osserva non solo nella Federazione Russa, ma anche in altri paesi del mondo che dispongono di proprie strutture metallurgiche.

Il costo di produzione e installazione di un altoforno è piuttosto elevato, il che è associato alla complessità del lavoro. Un esempio è il grande complesso di altoforno n. 7 denominato "Rossiyanka", installato nel 2011. Il suo costo ammontava a 43 miliardi di rubli, i migliori ingegneri di RV e paesi stranieri erano coinvolti nella produzione.

Il complesso comprende le seguenti unità:

• dispositivo di ricezione per minerale;
• stazioni di rifornimento del cavalcavia del bunker e dell'unità centrale;
• cavalcavia del bunker;
• stazione di compressione (installata presso il cantiere di colata);
• impianto per iniezione di carbone polverizzato;
• riciclaggio di cogenerazione;
• centro di controllo e edificio amministrativo;
• cantiere di fonderia;
• altoforno;
• blocchi di riscaldamento ad aria;
• stazione di pompaggio.

Produttività complessa:

Il nuovo complesso garantisce la produzione di oltre 9450 tonnellate di ghisa al giorno, il volume utile del forno è di 490 metri cubi e il volume di lavoro è di 3650 metri cubi. Il design dell'altoforno garantisce una produzione di ghisa senza sprechi ed ecocompatibile; come sottoprodotti si ottengono gas d'altoforno per centrali termiche e scorie utilizzate nella costruzione di strade.

Rubinetto in ghisa [| ]

Maschiatura ferro altoforno
È un canale rettangolare largo 250-300 mm e alto 450-500 mm. Il canale è realizzato nella muratura refrattaria del focolare ad un'altezza di 600-1700 mm dalla superficie del matraccio. I canali per i fori delle scorie sono disposti ad un'altezza di 2000-3600 mm. Il canale del rubinetto in ghisa è chiuso con una massa refrattaria. Il rubinetto in ghisa viene aperto eseguendo un foro di diametro 50-60 mm con un trapano. Dopo il rilascio di ghisa e scorie (nei moderni altiforni di grandi dimensioni, il rilascio di ghisa e scorie viene effettuato attraverso ugelli in ghisa), i fori vengono ostruiti con una pistola elettrica. La punta del cannone viene inserita nel foro del rubinetto e una massa refrattaria del rubinetto viene alimentata dal cannone sotto pressione. Il rubinetto delle scorie dell'altoforno è protetto da elementi raffreddati ad acqua, denominati collettivamente tappi delle scorie, e da una struttura a leva azionata pneumaticamente e comandata a distanza. Gli altiforni di grande volume (3200-5500 m3) sono dotati di quattro nastri in ghisa, funzionanti in modo alternato, e di un rubinetto per scorie. Il rilascio di ghisa e scorie dall'altoforno prevede le seguenti operazioni:

1. apertura del rubinetto in ghisa (se necessario, e scorie);
2. servizio direttamente connesso al deflusso di ghisa e scorie;
3. chiusura del rubinetto in ghisa (se la scoria è stata rilasciata attraverso la scoria, allora la scoria);
4. riparazione del rubinetto e delle grondaie.